2025-07-29
ภาพจำลองที่ได้รับอนุญาตจากลูกค้า
ใน PCB แบบ High-Density Interconnect (HDI) ไมโครเวียเป็นฮีโร่ที่ไม่ได้รับการยกย่องของการย่อขนาด รูเล็กๆ เหล่านี้—มักจะกว้างไม่เกินเส้นผมมนุษย์ (50–150μm)—ช่วยให้การเชื่อมต่อชั้นหนาแน่นซึ่งทำให้เกิดอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สมัยใหม่ได้ ตั้งแต่สมาร์ทโฟน 5G ไปจนถึงอุปกรณ์ฝังทางการแพทย์ แต่ด้วยความหนาแน่นที่มากมาพร้อมกับความรับผิดชอบที่ยิ่งใหญ่: ความล้มเหลวของไมโครเวียเพียงครั้งเดียวสามารถปิดใช้งานอุปกรณ์ทั้งหมดได้ ซึ่งนำไปสู่การเรียกคืนที่มีค่าใช้จ่ายสูงหรือความเสี่ยงด้านความปลอดภัย สำหรับวิศวกรและผู้ผลิต การทำความเข้าใจความน่าเชื่อถือของไมโครเวีย—อะไรเป็นสาเหตุของความล้มเหลว วิธีป้องกัน และวิธีทดสอบจุดอ่อน—เป็นสิ่งสำคัญในการส่งมอบ PCB HDI ประสิทธิภาพสูง คู่มือนี้จะแบ่งวิทยาศาสตร์ของความน่าเชื่อถือของไมโครเวีย ตั้งแต่การออกแบบไปจนถึงการผลิต และให้กลยุทธ์ที่นำไปใช้ได้จริงเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบเล็กๆ เหล่านี้จะทนทานต่อการทดสอบของเวลา
ประเด็นสำคัญ
1. ไมโครเวียล้มเหลวเนื่องจากข้อบกพร่องในการผลิต (ช่องว่าง การชุบที่ไม่ดี) ความเครียดทางกล (การงอ การหมุนเวียนความร้อน) และการไม่ตรงกันของวัสดุ—ทำให้เกิดความล้มเหลวในสนาม PCB HDI 35–40%
2. ไมโครเวียที่เชื่อถือได้ต้องมีการเจาะที่แม่นยำ (ความคลาดเคลื่อน ±5μm) การชุบที่สม่ำเสมอ (ครอบคลุม 95%+) และวัสดุที่เข้ากันได้ (ซับสเตรต CTE ต่ำ ทองแดงเหนียว)
3. การเคลือบแบบต่อเนื่องและการเจาะด้วยเลเซอร์ช่วยลดอัตราความล้มเหลวลง 60% เมื่อเทียบกับวิธีการผลิตแบบดั้งเดิม
4. การทดสอบ—รวมถึงการวิเคราะห์ภาคตัดขวาง การหมุนเวียนความร้อน และการทดสอบการงอ—ระบุข้อบกพร่องของไมโครเวียแฝง 90% ก่อนที่จะถึงสนาม
ไมโครเวียคืออะไรและทำไมจึงสำคัญ
ไมโครเวียคือรูเล็กๆ ที่ชุบใน PCB HDI ที่เชื่อมต่อชั้นทองแดงโดยไม่เจาะบอร์ดทั้งหมด มีสามประเภทหลัก:
ไมโครเวียแบบบอด: เชื่อมต่อชั้นนอกกับชั้นในหนึ่งชั้นขึ้นไป แต่หยุดก่อนถึงด้านตรงข้าม
ไมโครเวียแบบฝัง: เชื่อมต่อชั้นในสองชั้นขึ้นไป ซ่อนจากมุมมอง
ไมโครเวียแบบซ้อน: ไมโครเวียหลายตัวซ้อนกันในแนวตั้งเพื่อเชื่อมโยงสามชั้นขึ้นไป ลดความจำเป็นในการใช้รูทะลุขนาดใหญ่
บทบาทของพวกเขานั้นไม่สามารถถูกแทนที่ได้ในการออกแบบ HDI:
ประสิทธิภาพด้านพื้นที่: ไมโครเวียใช้พื้นที่ 1/10 ของพื้นที่ของวิอาทะลุแบบดั้งเดิม ทำให้มีความหนาแน่นของส่วนประกอบสูงขึ้น 3–5 เท่า
ประสิทธิภาพของสัญญาณ: เส้นทางโดยตรงสั้นๆ ช่วยลดการสูญเสียสัญญาณลง 40% เมื่อเทียบกับการเชื่อมต่อแบบอ้อมที่ยาวกว่าใน PCB แบบดั้งเดิม
ความน่าเชื่อถือ: ตัวเชื่อมต่อน้อยลงและร่องรอยที่สั้นลงช่วยลดความเสี่ยงของความล้มเหลวในอุปกรณ์ที่ไวต่อการสั่นสะเทือน (เช่น เซ็นเซอร์ยานยนต์)
ใน PCB HDI 12 ชั้นสำหรับสถานีฐาน 5G พื้นที่หนึ่งตารางนิ้วอาจมีไมโครเวียมากกว่า 500 ตัว—แต่ละตัวมีความสำคัญต่อการรักษาความเร็วสัญญาณ 100Gbps อัตราความล้มเหลว 1% ในสถานการณ์นี้จะทำให้อุปกรณ์ 5 เครื่องในทุกๆ 100 เครื่องใช้งานไม่ได้
สาเหตุทั่วไปของความล้มเหลวของไมโครเวีย
ไมโครเวียล้มเหลวเมื่อข้อบกพร่องในการผลิตหรือตัวสร้างความเครียดจากสิ่งแวดล้อมเกินขีดจำกัดทางกลหรือไฟฟ้า ด้านล่างนี้คือโหมดความล้มเหลวที่พบบ่อยที่สุด:
1. ข้อบกพร่องในการผลิต
แม้แต่ข้อบกพร่องเล็กๆ น้อยๆ ในการผลิตก็อาจนำไปสู่ความล้มเหลวร้ายแรงได้:
a. ช่องว่างในการชุบ: ฟองอากาศหรือสารปนเปื้อนที่ติดอยู่ระหว่างการชุบทองแดงสร้างจุดอ่อนที่มีความต้านทานสูง ช่องว่าง >5% ของปริมาณวิอาเพิ่มความเสี่ยงในการล้มเหลว 70%
b. การชุบที่ไม่เพียงพอ: ทองแดงบางหรือไม่ได้ระดับ (≤10μm) ในไมโครเวียเพิ่มความต้านทาน ทำให้เกิดความร้อนสูงเกินไปและวงจรเปิดภายใต้กระแสไฟสูง
c. การจัดตำแหน่งการเจาะผิดพลาด: ไมโครเวียที่เจาะเยื้องศูนย์ (โดย >10μm) อาจเชื่อมต่อกับร่องรอยเพียงบางส่วน ทำให้เกิดการเชื่อมต่อเป็นระยะๆ
d. รอยเปื้อนเรซิน: เศษซากจากการเจาะ (เรซินหรือไฟเบอร์กลาส) ที่เหลืออยู่ภายในไมโครเวียจะฉนวนทองแดง กีดขวางการไหลของกระแสไฟ
การศึกษาโดย IPC พบว่า 60% ของความล้มเหลวของไมโครเวียย้อนกลับไปที่ข้อบกพร่องในการผลิต ทำให้การควบคุมกระบวนการเป็นแนวป้องกันแรก
2. ความเครียดทางกล
ไมโครเวียต้องเผชิญกับความเครียดทางกลอย่างต่อเนื่องในการใช้งานจริง:
a. การหมุนเวียนความร้อน: PCB HDI ขยายและหดตัวตามการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ (-40°C ถึง 125°C ในการใช้งานยานยนต์) สัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อน (CTE) ที่ไม่ตรงกันระหว่างทองแดง (17ppm/°C) และซับสเตรต (FR-4: 14–20ppm/°C) สร้างความเครียดที่ทำให้การชุบไมโครเวียแตก
b. การงอ/การโค้งงอ: ใน PCB HDI แบบแข็ง-ยืดหยุ่น (เช่น โทรศัพท์พับได้) ไมโครเวียในโซนยืดหยุ่นต้องทนต่อการงอซ้ำๆ ไมโครเวียขนาด 0.1 มม. ในรัศมีการโค้งงอ 0.5 มม. อาจเกิดรอยร้าวหลังจาก 10,000 รอบหากไม่ได้ออกแบบอย่างเหมาะสม
c. การสั่นสะเทือน: ในอุปกรณ์การบินและอวกาศหรืออุตสาหกรรม การสั่นสะเทือน 20G อาจทำให้การเชื่อมต่อไมโครเวียหลวม โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากการชุบบางหรือไม่ได้ระดับ
3. ความเข้ากันไม่ได้ของวัสดุ
ไมโครเวียอาศัยพันธะที่แข็งแกร่งระหว่างวัสดุ—ความล้มเหลวเกิดขึ้นเมื่อพันธะเหล่านี้ขาด:
a. การยึดเกาะที่ไม่ดี: การยึดเกาะที่ไม่ดีระหว่างการชุบทองแดงและซับสเตรต (เช่น FR-4 หรือโพลีอิไมด์) ทำให้เกิดการหลุดลอก โดยเฉพาะอย่างยิ่งภายใต้ความเครียดจากความร้อน
b. CTE ไม่ตรงกัน: ซับสเตรตที่มี CTE สูง (เช่น FR-4 มาตรฐาน) ขยายตัวมากกว่าทองแดงในระหว่างการให้ความร้อน ดึงไมโครเวียออกจากกัน
c. การกัดกร่อน: ความชื้นหรือสารเคมี (เช่น สารตกค้างจากฟลักซ์) แทรกซึมเข้าไปในการชุบไมโครเวีย ออกซิไดซ์ทองแดง และเพิ่มความต้านทาน
กระบวนการผลิตส่งผลกระทบต่อความน่าเชื่อถือของไมโครเวียอย่างไร
เส้นทางสู่ไมโครเวียที่เชื่อถือได้เริ่มต้นในโรงงาน ขั้นตอนการผลิตที่สำคัญ—การเจาะ การชุบ และการเคลือบ—ส่งผลโดยตรงต่ออัตราความล้มเหลว
1. การเจาะ: ความแม่นยำเป็นสิ่งสำคัญ
ไมโครเวียถูกเจาะโดยใช้วิธีการเลเซอร์หรือเชิงกล แต่การเจาะด้วยเลเซอร์เป็นแบบเด่นสำหรับการใช้งานที่เชื่อถือได้:
a. การเจาะด้วยเลเซอร์: เลเซอร์ UV (ความยาวคลื่น 355nm) สร้างรูที่สะอาดและแม่นยำด้วยความคลาดเคลื่อน ±5μm รอยเปื้อนเรซินน้อยที่สุด และผนังเรียบ—เหมาะสำหรับไมโครเวียขนาด 50–100μm
b. การเจาะเชิงกล: ทำงานสำหรับไมโครเวียขนาดใหญ่ (100–150μm) แต่มีความเสี่ยงต่อรอยเปื้อนเรซินและผนังที่ไม่สม่ำเสมอ เพิ่มข้อบกพร่องในการชุบ
|
วิธีการเจาะ
|
ความคลาดเคลื่อน
|
ความเสี่ยงจากรอยเปื้อนเรซิน
|
ดีที่สุดสำหรับ
|
|
UV Laser
|
±5μm
|
ต่ำ (1–2% ของวิอา)
|
ไมโครเวียขนาด 50–100μm อุปกรณ์ที่มีความน่าเชื่อถือสูง
|
|
CO₂ Laser
|
±10μm
|
ปานกลาง (5–8% ของวิอา)
|
ไมโครเวียขนาด 100–150μm การออกแบบที่คำนึงถึงต้นทุน
|
|
เชิงกล
|
±20μm
|
สูง (10–15% ของวิอา)
|
ไมโครเวีย >150μm การผลิตปริมาณน้อย
|
2. การชุบ: การรับประกันความครอบคลุมที่สม่ำเสมอ
การชุบทองแดงเป็นเส้นเลือดใหญ่ของไมโครเวีย—หากไม่มีชั้นที่ต่อเนื่องและหนา พวกเขาจะไม่สามารถนำกระแสไฟได้ การชุบที่เชื่อถือได้ต้องใช้:
a. การสะสมทองแดงแบบไม่ใช้ไฟฟ้า: ชั้นฐานบาง (0.5–1μm) ที่ยึดติดกับผนังวิอา ทำให้มั่นใจได้ว่าการชุบด้วยไฟฟ้าในภายหลังจะติด
b. การชุบด้วยไฟฟ้า: สร้างความหนาของทองแดงเป็น 15–25μm (ขั้นต่ำ) เพื่อการนำไฟฟ้าและความแข็งแรง การชุบต้องสม่ำเสมอ โดยไม่มี “รูเข็ม” หรือช่องว่าง
c. การอบ: ให้ความร้อนแก่ทองแดงถึง 150–200°C เพื่อลดความเปราะ ซึ่งมีความสำคัญต่อการทนต่อการหมุนเวียนความร้อน
มาตรฐาน IPC กำหนดให้มีการครอบคลุมการชุบ 95% +—วิอาที่มี<90% ครอบคลุมล้มเหลวบ่อยกว่า 5 เท่าในการทดสอบภาคสนาม
3. การเคลือบ: แบบต่อเนื่องเทียบกับแบบดั้งเดิม
การเคลือบ (การเชื่อมชั้นเข้าด้วยกัน) ส่งผลต่อการจัดตำแหน่งไมโครเวียและความเครียด:
a. การเคลือบแบบต่อเนื่อง: สร้างชั้น HDI ทีละชั้น โดยแต่ละชั้นใหม่จะจัดตำแหน่งกับชั้นก่อนหน้าโดยใช้เครื่องหมายเลเซอร์ ซึ่งทำให้ได้การจัดตำแหน่ง ±5μm ป้องกันการจัดตำแหน่งไมโครเวียที่ไม่ถูกต้องซึ่งทำให้เกิดไฟฟ้าลัดวงจรหรือเปิด
b. การเคลือบแบบแบทช์: กดทุกชั้นพร้อมกัน ซึ่งมีความเสี่ยงในการจัดตำแหน่งที่ไม่ถูกต้อง ±25μm—ยอมรับได้สำหรับ PCB แบบดั้งเดิม แต่เป็นอันตรายสำหรับไมโครเวียใน HDI 8+ ชั้น
การเคลือบแบบต่อเนื่องช่วยลดอัตราความล้มเหลวของไมโครเวียลง 60% ใน PCB HDI 12 ชั้น ทำให้เป็นมาตรฐานสำหรับการใช้งานด้านการบินและอวกาศและการแพทย์
กลยุทธ์การออกแบบเพื่อเพิ่มความน่าเชื่อถือของไมโครเวีย
วิศวกรสามารถป้องกันความล้มเหลวได้ด้วยตัวเลือกการออกแบบเชิงรุก:
1. ปรับขนาดและตำแหน่งของไมโครเวียให้เหมาะสม
a. ขนาด: ไมโครเวียขนาดใหญ่ (100–150μm) ให้อภัยความแปรปรวนในการผลิตได้มากกว่าไมโครเวียขนาดเล็ก (50–75μm) แต่ใช้พื้นที่มากขึ้น สมดุลความหนาแน่นและความน่าเชื่อถือ—ใช้ 75–100μm สำหรับการใช้งานส่วนใหญ่
b. ระยะห่าง: รักษาระยะห่างระหว่างไมโครเวียอย่างน้อย 2 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง (เช่น ระยะห่าง 150μm สำหรับวิอาขนาด 75μm) เพื่อหลีกเลี่ยงการรบกวนและการรับแรงทางกล
c. โซนโค้งงอ: ใน HDI แบบแข็ง-ยืดหยุ่น ให้วางไมโครเวียห่างจากแกนโค้งงอ 500μm+ เพื่อลดความเครียดที่เกิดจากการโค้งงอ
2. เลือกวัสดุที่เข้ากันได้
a. ซับสเตรต: ใช้วัสดุ CTE ต่ำ (เช่น Rogers RO4350, CTE 14ppm/°C) เพื่อลดความเครียดจากความร้อน สำหรับโซนยืดหยุ่น โพลีอิไมด์ (CTE 20ppm/°C) เข้ากับทองแดงได้ดีกว่าโพลีเอสเตอร์
b. ประเภททองแดง: ทองแดงรีด (เทียบกับแบบอิเล็กโทรดีโพสิท) มีความเหนียวมากกว่า ทนทานต่อการแตกร้าวระหว่างการงอหรือการหมุนเวียนความร้อน
c. กาว: ใช้กาวอีพ็อกซีหรืออะคริลิกที่มี CTE ใกล้เคียงกับทองแดง (17ppm/°C) เพื่อลดการหลุดลอก
3. เสริมความแข็งแรงให้กับพื้นที่ที่มีความเครียดสูง
a. วิอาความร้อน: เพิ่ม “ไมโครเวียความร้อน” ขนาดใหญ่ (100μm) ใกล้แหล่งความร้อน (เช่น เครื่องขยายเสียง) เพื่อกระจายความร้อน ลดความเครียดจากความร้อนบนไมโครเวียสัญญาณ
b. แผ่นทองแดง: ล้อมรอบไมโครเวียด้วยแผ่นทองแดงขนาด 50–100μm เพื่อกระจายความเครียดและปรับปรุงการยึดเกาะกับซับสเตรต
c. หลีกเลี่ยงมุม 90°: กำหนดเส้นทางร่องรอยเข้าไปในไมโครเวียที่มุม 45° เพื่อลดการรวมตัวของกระแสไฟ ซึ่งทำให้เกิดฮอตสปอต
วิธีการทดสอบเพื่อตรวจสอบความน่าเชื่อถือของไมโครเวีย
ไม่มีการออกแบบใดที่สมบูรณ์หากไม่มีการทดสอบอย่างเข้มงวดเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องแฝง:
1. การวิเคราะห์ภาคตัดขวาง
การหั่นไมโครเวียและตรวจสอบภายใต้กล้องจุลทรรศน์เผยให้เห็น:
ความหนาและความสม่ำเสมอของการชุบ
ช่องว่าง รูเข็ม หรือรอยเปื้อนเรซิน
การยึดเกาะระหว่างทองแดงและซับสเตรต
IPC-TM-650 2.1.1 กำหนดให้ภาคตัดขวางตรวจสอบความหนาของการชุบ ≥15μm และ<5% พื้นที่ว่าง
2. การหมุนเวียนความร้อน
เปิดเผย PCB HDI ที่ -40°C ถึง 125°C เป็นเวลา 1,000+ รอบ จากนั้นทดสอบความต้านทานของไมโครเวีย การเพิ่มขึ้นของความต้านทาน >10% บ่งชี้ถึงรอยร้าวในการชุบ
3. การทดสอบการงอ
สำหรับ HDI แบบแข็ง-ยืดหยุ่น:
งอตัวอย่าง 10,000+ ครั้งที่รัศมี 1 เท่าของความหนาของบอร์ด
ตรวจสอบไมโครเวียเพื่อหาการเปิดโดยใช้เครื่องทดสอบความต่อเนื่อง
ไมโครเวียที่เชื่อถือได้ไม่ควรแสดงการเปลี่ยนแปลงความต้านทานหลังจากการทดสอบ
4. การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์
การสแกนด้วยรังสีเอกซ์ 3 มิติตรวจจับข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่:
การจัดตำแหน่งไมโครเวียแบบซ้อน (ต้องอยู่ภายใน ±5μm)
ช่องว่างในไมโครเวียชั้นใน (วิอาแบบฝัง)
ความแปรปรวนของความหนาของการชุบ
5. การทดสอบความสามารถในการบัดกรี
ไมโครเวียต้องรักษาความสามารถในการบัดกรีระหว่างการประกอบ:
ทดสอบด้วย IPC-TM-650 2.4.12 (การทดสอบแบบจุ่มบัดกรี) เพื่อให้แน่ใจว่าบัดกรีเปียกอย่างสม่ำเสมอ โดยไม่มีการลดความเปียก (สัญญาณของการเกิดออกซิเดชันหรือการปนเปื้อน)
กรณีความล้มเหลวในโลกแห่งความเป็นจริงและแนวทางแก้ไข
1. ความล้มเหลวของเซ็นเซอร์ ADAS ในรถยนต์
ซัพพลายเออร์ Tier 1 เผชิญกับความล้มเหลวในสนาม 15% ในเซ็นเซอร์เรดาร์ที่ใช้ HDI ซึ่งสืบเนื่องมาจากรอยร้าวของไมโครเวีย
สาเหตุหลัก: การเจาะด้วยเลเซอร์ CO₂ ทำให้เกิดรอยเปื้อนเรซินในไมโครเวียขนาด 75μm 10% ป้องกันการชุบที่เหมาะสม
แนวทางแก้ไข: เปลี่ยนไปใช้การเจาะด้วยเลเซอร์ UV ลดรอยเปื้อนเรซินลงเหลือ<2% และความล้มเหลวเป็น<1%.
2. ความล้มเหลวของโซนยืดหยุ่นของโทรศัพท์พับได้
ผู้ผลิตสมาร์ทโฟนเห็นการเปิดไมโครเวียหลังจากพับ 10,000 ครั้งใน HDI แบบแข็ง-ยืดหยุ่น
สาเหตุหลัก: ไมโครเวียวางใกล้กับแกนโค้งงอมากเกินไป (200μm เทียบกับ 500μm ที่แนะนำ) แตกในระหว่างการโค้งงอ
แนวทางแก้ไข: ย้ายไมโครเวียและใช้ทองแดงรีด ทำให้สามารถพับได้มากกว่า 100,000 ครั้งโดยไม่เกิดความล้มเหลว
3. ปัญหาความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์ฝังทางการแพทย์
PCB เครื่องกระตุ้นหัวใจล้มเหลวระหว่างการรับรองเนื่องจากการกัดกร่อนของไมโครเวีย
สาเหตุหลัก: สารตกค้างจากฟลักซ์ที่ติดอยู่ในไมโครเวียทำปฏิกิริยากับของเหลวในร่างกาย ทำให้เกิดการเกิดออกซิเดชันของทองแดง
แนวทางแก้ไข: เพิ่มขั้นตอนการทำความสะอาดหลังการชุบ (อ่างอัลตราโซนิก + ล้างน้ำ DI) และการเคลือบแบบคอนฟอร์มอล ผ่านการทดสอบความทนทาน 5 ปี
คำถามที่พบบ่อย
ถาม: ขนาดไมโครเวียที่เล็กที่สุดที่สามารถผลิตได้อย่างน่าเชื่อถือคืออะไร
ตอบ: ผู้ผลิตเชิงพาณิชย์ผลิตไมโครเวียขนาด 50μm ได้อย่างน่าเชื่อถือด้วยการเจาะด้วยเลเซอร์ UV แต่ผลผลิตลดลงต่ำกว่า 90% สำหรับวิอาขนาด 30–40μm แอปพลิเคชันที่มีความน่าเชื่อถือสูงส่วนใหญ่ใช้ 75–100μm เพื่อความสมดุลของขนาดและผลผลิต
ถาม: ไมโครเวียแบบซ้อนส่งผลต่อความน่าเชื่อถืออย่างไร
ตอบ: ไมโครเวียแบบซ้อน (เชื่อมต่อ 3+ ชั้น) มีแนวโน้มที่จะจัดตำแหน่งไม่ถูกต้องมากกว่าไมโครเวียเดี่ยว ใช้การเคลือบแบบต่อเนื่องและการตรวจสอบการจัดตำแหน่งด้วยรังสีเอกซ์เพื่อให้แน่ใจว่า10μm เพิ่มความเสี่ยงในการล้มเหลว 80%
ถาม: สามารถซ่อมแซมไมโครเวียได้หรือไม่หากมีข้อบกพร่อง
ตอบ: ไม่—เมื่อชุบไมโครเวียแล้ว ข้อบกพร่อง เช่น ช่องว่างหรือรอยร้าว ไม่สามารถแก้ไขได้ การป้องกันเป็นสิ่งสำคัญ: การควบคุมกระบวนการอย่างเข้มงวดและการตรวจสอบไมโครเวียที่สำคัญ 100% (เช่น ในอุปกรณ์ทางการแพทย์) เป็นสิ่งจำเป็น
ถาม: ไมโครเวียมีอายุการใช้งานนานเท่าใดในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง
ตอบ: ด้วยการออกแบบและการผลิตที่เหมาะสม ไมโครเวียใน PCB ยานยนต์หรือการบินและอวกาศควรมีอายุการใช้งาน 10–20 ปี ในอุปกรณ์ฝังทางการแพทย์ การเคลือบที่เข้ากันได้ทางชีวภาพ (เช่น พารีลีน) ช่วยยืดอายุการใช้งานเป็น 15+ ปี
ถาม: ไมโครเวียส่งผลต่อความสมบูรณ์ของสัญญาณที่ความถี่สูงหรือไม่
ตอบ: ใช่—ไมโครเวียที่ออกแบบไม่ดี (มีผนังขรุขระหรือการชุบที่ไม่สม่ำเสมอ) ทำให้เกิดการสะท้อนของสัญญาณและการสูญเสียที่ >10GHz ใช้ไมโครเวียที่เจาะด้วยเลเซอร์ผนังเรียบและซับสเตรตที่มีการสูญเสียน้อย (เช่น Rogers) เพื่อรักษาความสมบูรณ์สูงถึง 100Gbps
บทสรุป
ไมโครเวียเป็นกระดูกสันหลังของ PCB HDI ทำให้เกิดความหนาแน่นและประสิทธิภาพที่กำหนดอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สมัยใหม่ ความน่าเชื่อถือของพวกเขาขึ้นอยู่กับความสมดุลที่เปราะบางของการผลิตที่แม่นยำ การออกแบบที่ชาญฉลาด และการทดสอบอย่างเข้มงวด ด้วยการทำความเข้าใจโหมดความล้มเหลว—ตั้งแต่ช่องว่างในการชุบไปจนถึงความเครียดจากความร้อน—และการใช้โซลูชันต่างๆ เช่น การเจาะด้วยเลเซอร์ UV การเคลือบแบบต่อเนื่อง และการจับคู่วัสดุ ผู้ผลิตสามารถผลิตไมโครเวียที่ทนทานต่อการใช้งานมานานหลายทศวรรษในสภาพแวดล้อมที่รุนแรงที่สุด สำหรับวิศวกร สิ่งที่ต้องนำกลับบ้านคือ: ปฏิบัติต่อไมโครเวียไม่ใช่สิ่งที่คิดทีหลัง แต่เป็นส่วนประกอบที่สำคัญที่ต้องให้ความใส่ใจในรายละเอียดเช่นเดียวกับ IC ที่ทันสมัยที่สุด ในโลกของ PCB HDI คุณสมบัติที่เล็กที่สุดมักจะเป็นตัวกำหนดความสำเร็จที่ยิ่งใหญ่ที่สุด
ส่งข้อสอบของคุณตรงมาหาเรา
