2025-09-05
บอร์ดเปลือย High-Density Interconnect (HDI) คือกระดูกสันหลังของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สมัยใหม่ ซึ่งช่วยให้การออกแบบมีขนาดกะทัดรัดและมีประสิทธิภาพสูง ซึ่งพบได้ในอุปกรณ์ 5G, อุปกรณ์ทางการแพทย์ฝังในร่างกาย และระบบการบินและอวกาศ ต่างจาก PCB มาตรฐาน บอร์ด HDI มีไมโครเวีย (≤150μm), ร่องรอยแบบละเอียด (≤50μm) และชั้นที่หนาแน่น—คุณสมบัติที่ต้องการการทดสอบอย่างเข้มงวดเพื่อให้มั่นใจในความน่าเชื่อถือ ข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่เพียงอย่างเดียวในบอร์ด HDI อาจทำให้สัญญาณล้มเหลว ความเครียดจากความร้อน หรืออุปกรณ์ทั้งหมดเสียหาย ทำให้การทดสอบอย่างครอบคลุมเป็นสิ่งที่ไม่สามารถต่อรองได้
คู่มือนี้สรุปวิธีการทดสอบที่สำคัญ—ทั้งแบบมาตรฐานและขั้นสูง—ที่จำเป็นในการตรวจสอบคุณภาพของบอร์ดเปลือย HDI เราจะครอบคลุมมาตรฐาน IPC เทคนิคการตรวจสอบด้วยสายตา การทดสอบทางไฟฟ้า และเครื่องมือขั้นสูง เช่น การวิเคราะห์ X-ray และ microvia โดยให้แผนงานเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องก่อนการประกอบ ไม่ว่าคุณจะผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์หรือโครงสร้างพื้นฐาน 5G แนวทางปฏิบัติเหล่านี้จะช่วยให้คุณปฏิบัติตามข้อกำหนดของอุตสาหกรรมที่เข้มงวดและส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่เชื่อถือได้
ประเด็นสำคัญ
1. ความเป็นเอกลักษณ์ของ HDI: ไมโครเวีย ร่องรอยละเอียด และชั้นหนาแน่น ทำให้บอร์ด HDI มีแนวโน้มที่จะเกิดข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ (เช่น ช่องว่างเวีย การจัดตำแหน่งชั้นไม่ถูกต้อง) ซึ่งการทดสอบมาตรฐานอาจพลาดไป
2. มาตรฐาน IPC: การปฏิบัติตาม IPC-A-600 (การมองเห็น), IPC-6012 (ประสิทธิภาพ) และ IPC-2226 (การออกแบบ) เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับบอร์ด HDI ที่เชื่อถือได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการใช้งาน Class 3 (การบินและอวกาศ การแพทย์)
3. เลเยอร์การทดสอบ: รวมการทดสอบพื้นผิว (AOI) เข้ากับการตรวจสอบภายใน (X-ray) และการตรวจสอบความถูกต้องทางไฟฟ้า (flying probe) เพื่อครอบคลุมข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นทั้งหมด
4. วิธีการขั้นสูง: การตรวจสอบด้วย X-ray และการทดสอบความเครียด microvia มีความสำคัญอย่างยิ่งในการตรวจจับปัญหาที่ซ่อนอยู่ในการออกแบบ HDI หลายชั้น
5. ต้นทุนเทียบกับคุณภาพ: การลงทุนในการทดสอบอย่างละเอียดช่วยลดความล้มเหลวในภาคสนามลง 60–70% ชดเชยต้นทุนเริ่มต้นผ่านการทำงานซ้ำและการเรียกร้องการรับประกันที่ต่ำกว่า
เหตุใดการทดสอบบอร์ดเปลือย HDI จึงมีความสำคัญ
บอร์ด HDI ผลักดันขีดจำกัดของการผลิต PCB ด้วยคุณสมบัติต่างๆ เช่น ไมโครเวีย 0.1 มม. และร่องรอย/ช่องว่าง 3/3 มิลลิเมตร ความก้าวหน้าเหล่านี้สร้างความเสี่ยงด้านความน่าเชื่อถือที่ไม่เหมือนใครซึ่งต้องการการทดสอบเฉพาะทาง:
1. ข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่
a. ช่องว่าง Microvia: แม้แต่กระเป๋าอากาศขนาดเล็ก (≥10% ของปริมาตรเวีย) ก็ทำให้การเชื่อมต่อทางไฟฟ้าอ่อนแอลงและเพิ่มความต้านทาน ทำให้สัญญาณสูญเสียในการออกแบบความถี่สูง
b. การจัดตำแหน่งชั้นไม่ถูกต้อง: การเลื่อน 0.05 มม. ระหว่างชั้นในบอร์ด HDI 12 ชั้นอาจทำให้การเชื่อมต่อในวงจรหนาแน่น (เช่น 0.4 มม. pitch BGAs) ขาด
c. การหลุดลอก: การเคลือบที่ไม่ดีในชั้นใน (มักมองไม่เห็นในการทดสอบพื้นผิว) ทำให้เกิดการแทรกซึมของความชื้นและความล้มเหลวทางความร้อนเมื่อเวลาผ่านไป
2. ผลกระทบของอุตสาหกรรม
a. อุปกรณ์ทางการแพทย์: รอยร้าวเวียเพียงครั้งเดียวใน PCB เครื่องกระตุ้นหัวใจอาจนำไปสู่ความล้มเหลวของอุปกรณ์และเป็นอันตรายต่อผู้ป่วย
b. ระบบการบินและอวกาศ: การหลุดลอกของชั้นในบอร์ด HDI อุปกรณ์การบินและอวกาศอาจล้มเหลวภายใต้ความเครียดจากความร้อนในระดับความสูงสูง
c. โครงสร้างพื้นฐาน 5G: การเบี่ยงเบนอิมพีแดนซ์จากร่องรอยที่ไม่ได้ทดสอบทำให้เกิดการสะท้อนสัญญาณ ลดช่วงเครือข่ายลง 20–30%
มาตรฐาน IPC สำหรับการทดสอบบอร์ดเปลือย HDI
การปฏิบัติตามมาตรฐาน IPC ช่วยให้มั่นใจในคุณภาพที่สม่ำเสมอในการผลิต HDI ด้านล่างนี้คือมาตรฐานที่สำคัญที่สุดและข้อกำหนด:
มาตรฐาน IPC | พื้นที่โฟกัส | ข้อกำหนด HDI ที่สำคัญ |
---|---|---|
IPC-A-600 | การตรวจสอบด้วยสายตา/เชิงกล | วงแหวนวงแหวนขั้นต่ำ (≥0.1 มม. สำหรับไมโครเวีย), ระยะห่างตัวนำ (≥50μm), ความสม่ำเสมอในการชุบ |
IPC-6012 | ประสิทธิภาพ/ความน่าเชื่อถือ | ความสามารถในการบัดกรี (≥95% การเปียก), ความแข็งแรงในการลอกทองแดง (≥1.5 N/mm), ความทนทานต่อการกระแทกจากความร้อน (-55°C ถึง 125°C เป็นเวลา 100 รอบ) |
IPC-2226 | กฎการออกแบบ HDI | อัตราส่วนลักษณะไมโครเวีย (≤1:1), แนวทางการก่อสร้างแบบไม่มีแกน, ข้อกำหนดการซ้อนสำหรับความสมบูรณ์ของสัญญาณ |
IPC-TM-650 | วิธีการทดสอบ | ขั้นตอนสำหรับการวิเคราะห์ส่วนย่อย, การหมุนเวียนความร้อน และการทดสอบความสมบูรณ์ของเวีย |
การแบ่งประเภท:
Class 1: อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค (เช่น ของเล่น) ที่มีความต้องการความน่าเชื่อถือขั้นพื้นฐาน
Class 2: อุปกรณ์เชิงพาณิชย์ (เช่น สมาร์ทโฟน) ที่ต้องการประสิทธิภาพที่สอดคล้องกัน
Class 3: แอปพลิเคชันที่มีความน่าเชื่อถือสูง (การบินและอวกาศ การแพทย์) ที่ไม่มีความคลาดเคลื่อนสำหรับข้อบกพร่อง
วิธีการทดสอบมาตรฐานสำหรับบอร์ดเปลือย HDI
การทดสอบมาตรฐานเป็นรากฐานของการควบคุมคุณภาพ HDI โดยเน้นที่ข้อบกพร่องบนพื้นผิวและความสมบูรณ์ทางไฟฟ้าขั้นพื้นฐาน
1. การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ (AOI)
AOI ใช้กล้องความละเอียดสูง (5–10μm/พิกเซล) เพื่อสแกนพื้นผิว HDI โดยเปรียบเทียบภาพกับไฟล์การออกแบบ (Gerbers) เพื่อตรวจจับ:
a. ข้อบกพร่องบนพื้นผิว: รอยขีดข่วน การจัดตำแหน่งมาสก์ประสานไม่ถูกต้อง ทองแดงที่เปิดออก
b. ปัญหาการติดตาม: เปิด, ลัดวงจร หรือการทำให้บางลง (≤70% ของความกว้างเล็กน้อย)
c. ปัญหาแผ่นรอง: แผ่นรองหายไป ขนาดไม่ถูกต้อง หรือออกซิเดชัน
จุดแข็งของ AOI | ข้อจำกัดของ AOI |
---|---|
รวดเร็ว (1–2 นาทีต่อแผง) | ไม่สามารถตรวจจับข้อบกพร่องภายใน (เช่น ช่องว่างเวีย) |
ไม่สัมผัส (ไม่มีความเสี่ยงต่อความเสียหาย) | มีปัญหาในพื้นที่ที่มีเงา (เช่น ใต้ BGAs) |
ความเข้ากันได้ปริมาณมาก | ต้องใช้ไฟล์การออกแบบที่ชัดเจนสำหรับการเปรียบเทียบที่แม่นยำ |
แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด: ใช้ 3D AOI สำหรับบอร์ด HDI เพื่อวัดความหนาของมาสก์ประสานและตรวจจับการเปลี่ยนแปลงพื้นผิวเล็กน้อย (เช่น การกดลง 5μm ในร่องรอย)
2. การทดสอบ Flying Probe
ระบบ Flying probe ใช้โพรบแบบหุ่นยนต์เพื่อตรวจสอบความต่อเนื่องทางไฟฟ้าทั่วทั้งบอร์ด HDI โดยตรวจสอบ:
a. เปิด (ร่องรอย/การเชื่อมต่อเวียขาด)
b. ลัดวงจร (การเชื่อมต่อโดยไม่ได้ตั้งใจระหว่างเน็ต)
c. การเบี่ยงเบนความต้านทาน (≥10% เหนือข้อมูลจำเพาะการออกแบบ)
เหมาะสำหรับบอร์ด HDI เพราะ:
a. ไม่จำเป็นต้องมีอุปกรณ์ติดตั้งแบบกำหนดเอง (สำคัญสำหรับต้นแบบหรือการทำงานในปริมาณน้อย)
b. โพรบสามารถเข้าถึงพื้นที่แคบได้ (เช่น จุดทดสอบ 0.2 มม. ระหว่างไมโครเวีย)
จุดแข็งของ Flying Probe | ข้อจำกัดของ Flying Probe |
---|---|
ยืดหยุ่น (ปรับให้เข้ากับการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ) | ช้า (30–60 นาทีต่อบอร์ดสำหรับ HDI ที่ซับซ้อน) |
ไม่มีค่าใช้จ่ายในการติดตั้ง | จำกัดเฉพาะจุดทดสอบที่เข้าถึงได้ (พลาดเน็ตที่ซ่อนอยู่) |
เคล็ดลับ: รวมกับการทดสอบการสแกนขอบเขต (JTAG) สำหรับบอร์ด HDI ที่มีเลเยอร์ด้านในที่ไม่สามารถเข้าถึงได้ ซึ่งช่วยปรับปรุงความครอบคลุมในการทดสอบ 40–50%
3. การทดสอบความสามารถในการบัดกรี
บอร์ด HDI ที่มีแผ่นรองแบบละเอียด (≤0.3 มม.) ต้องใช้ความสามารถในการบัดกรีที่แม่นยำเพื่อหลีกเลี่ยงความล้มเหลวในการประกอบ การทดสอบรวมถึง:
a. การทดสอบแบบจุ่ม: จุ่มแผ่นตัวอย่างลงในบัดกรีหลอมเหลว (245°C ±5°C) เพื่อตรวจสอบการเปียก (≥95% ครอบคลุมที่จำเป็นสำหรับ Class 3)
b. ความต้านทานพื้นผิว: การวัดระดับออกซิเดชัน (≤0.5Ω/sq สำหรับผิว ENIG) เพื่อให้แน่ใจว่าการบัดกรีมีความน่าเชื่อถือ
ผิวสำเร็จ | อายุการใช้งานของการบัดกรี | ปัญหาทั่วไป |
---|---|---|
ENIG | 12+ เดือน | แผ่นสีดำ (นิกเกิลกัดกร่อน) จากการชุบที่ไม่ดี |
HASL | 6–9 เดือน | การกระจายตัวของบัดกรีที่ไม่สม่ำเสมอบนแผ่นละเอียด |
OSP | 3–6 เดือน | ออกซิเดชันในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้น |
วิธีการทดสอบขั้นสูงสำหรับข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่
การทดสอบมาตรฐานพลาดข้อบกพร่อง 30–40% ในบอร์ด HDI—จำเป็นต้องใช้วิธีการขั้นสูงเพื่อตรวจสอบคุณสมบัติภายใน
1. การตรวจสอบด้วย X-Ray (AXI)
ระบบ X-ray เจาะบอร์ด HDI เพื่อเปิดเผยข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ ทำให้เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับ:
a. การวิเคราะห์ Microvia: ตรวจจับช่องว่าง (≥5% ของปริมาตร), การชุบที่ไม่สมบูรณ์ หรือรอยร้าวในบาร์เรลเวีย
b. การจัดตำแหน่งชั้น: การตรวจสอบการลงทะเบียนระหว่างชั้นใน (ความคลาดเคลื่อน ±0.05 มม. สำหรับ Class 3)
c. การเชื่อมต่อแผ่นรอง BGA: การตรวจสอบรอยต่อบัดกรีภายใต้องค์ประกอบ (สำคัญสำหรับบอร์ด HDI ที่มี BGAs ฝังตัว)
ประเภทข้อบกพร่อง | ตรวจจับได้ด้วย X-Ray? | ตรวจจับได้ด้วย AOI? |
---|---|---|
ช่องว่าง Microvia | ใช่ | ไม่ |
การหลุดลอกของชั้นใน | ใช่ | ไม่ |
การลัดวงจรบัดกรี BGA | ใช่ | ไม่ |
การทำให้ร่องรอยบางลง (พื้นผิว) | ไม่ | ใช่ |
หมายเหตุทางเทคโนโลยี: Computed Tomography (CT) X-ray ให้ภาพ 3 มิติของบอร์ด HDI ทำให้วิศวกรสามารถวัดความหนาของผนังเวียและช่องว่างของชั้นได้ด้วยความแม่นยำ ±1μm
2. การทดสอบความเครียด Microvia
Microvias เป็นจุดที่อ่อนแอที่สุดในบอร์ด HDI ซึ่งมีแนวโน้มที่จะล้มเหลวภายใต้ความเครียดจากความร้อนหรือเชิงกล การทดสอบที่สำคัญ ได้แก่:
a. การทดสอบความเครียดแบบ Interconnect (IST): การใช้กระแสไฟฟ้าเพื่อให้ความร้อนแก่ไมโครเวีย (125°C ±5°C) ขณะตรวจสอบความต้านทาน การเพิ่มขึ้น >5% บ่งชี้ถึงรอยร้าว
b. การหมุนเวียนความร้อน: การเปิดเผยบอร์ดที่ -40°C ถึง 125°C เป็นเวลา 500 รอบ จากนั้นตรวจสอบไมโครเวียหารอยร้าวผ่านการตัดส่วนย่อย
จุดข้อมูล: ไมโครเวียแบบซ้อน (3+ ชั้น) ล้มเหลวบ่อยกว่าไมโครเวียระดับเดียว 3 เท่าภายใต้ความเครียดจากความร้อน—IST มีความสำคัญอย่างยิ่งในการตรวจสอบการออกแบบเหล่านี้
3. การทดสอบสิ่งแวดล้อม
บอร์ด HDI ในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง (เช่น ใต้ฝากระโปรงรถยนต์ โรงงานอุตสาหกรรม) ต้องมีการตรวจสอบเพิ่มเติม:
a. ความต้านทานความชื้น: 85°C/85% RH เป็นเวลา 1,000 ชั่วโมง (IPC-TM-650 2.6.3.7) เพื่อทดสอบการเติบโตของเส้นใยขั้วบวกนำไฟฟ้า (CAF) ในเวีย
b. การกระแทกทางกล: การเร่งความเร็ว 50G เป็นเวลา 11ms (MIL-STD-883H) เพื่อจำลองการตกหล่นหรือการสั่นสะเทือน
c. การจัดเก็บที่อุณหภูมิสูง: 150°C เป็นเวลา 1,000 ชั่วโมงเพื่อตรวจสอบการเสื่อมสภาพของวัสดุ
ประเภทการทดสอบ | เกณฑ์การผ่าน HDI | เกณฑ์การผ่าน PCB มาตรฐาน |
---|---|---|
การหมุนเวียนความร้อน | <5% การเปลี่ยนแปลงความต้านทานในไมโครเวีย | <10% การเปลี่ยนแปลงความต้านทานในรูทะลุ |
ความต้านทานความชื้น | ไม่มีการเติบโตของ CAF (ฉนวนเวีย ≥100MΩ) | ไม่มีการเติบโตของ CAF (ฉนวนเวีย ≥10MΩ) |
การกระแทกทางกล | ไม่มีรอยร้าวของร่องรอยหรือการแยกเวีย | ไม่มีรอยร้าวของร่องรอยหลัก |
แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการทดสอบบอร์ดเปลือย HDI
1. การออกแบบเพื่อความสามารถในการทดสอบ (DFT)
รวมคุณสมบัติการทดสอบในระหว่างการออกแบบ HDI เพื่อลดความซับซ้อนในการตรวจสอบ:
a. เพิ่มจุดทดสอบ 0.2 มม. บนเลเยอร์สัญญาณทั้งหมด (เว้นระยะห่าง ≥0.5 มม. เพื่อเข้าถึงโพรบ)
b. รวมฟิดูเชียล (≥1 มม. เส้นผ่านศูนย์กลาง) ทุกๆ 100 มม. ตามขอบบอร์ดสำหรับการจัดตำแหน่ง AOI/X-ray
c. ใช้ไมโครเวียที่ใหญ่กว่า (≥80μm) ในเน็ตที่สำคัญเพื่ออำนวยความสะดวกในการตรวจสอบด้วย X-ray
ตัวอย่าง: บอร์ด HDI 12 ชั้นที่มีคุณสมบัติ DFT ช่วยลดเวลาในการทดสอบลง 30% และปรับปรุงการตรวจจับข้อบกพร่อง 25%
2. กลยุทธ์การทดสอบแบบแบ่งชั้น
รวมวิธีการเพื่อครอบคลุมข้อบกพร่องทุกประเภท:
a. ก่อนการเคลือบ: AOI บนเลเยอร์ด้านในเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องของร่องรอยก่อนการเคลือบ
b. หลังการเคลือบ: X-ray เพื่อตรวจสอบการจัดตำแหน่งชั้นและคุณภาพของเวีย
c. ไฟฟ้า: Flying probe + การสแกนขอบเขตเพื่อความต่อเนื่อง
d. ความน่าเชื่อถือ: การหมุนเวียนความร้อน + IST สำหรับการตรวจสอบความถูกต้องของไมโครเวีย
ผลลัพธ์: แนวทางนี้ช่วยลดอัตราการหลุดรอด (ข้อบกพร่องที่ส่งถึงลูกค้า) เป็น<0.1% สำหรับบอร์ด HDI Class 3
3. การทดสอบเฉพาะวัสดุ
วัสดุ High-Tg (≥170°C) และ low-Dk (≤3.0) ที่ใช้ในบอร์ด HDI ต้องมีการตรวจสอบเฉพาะทาง:
a. การตรวจสอบ Tg: การวิเคราะห์เชิงกลความร้อน (TMA) เพื่อยืนยันอุณหภูมิการเปลี่ยนสถานะคล้ายแก้ว (±5°C ของข้อมูลจำเพาะ)
b. การทดสอบค่าคงที่ไดอิเล็กทริก (Dk): การใช้เครื่องวิเคราะห์เครือข่ายเพื่อให้แน่ใจว่า Dk มีเสถียรภาพ (±0.05) ทั่วทั้ง 1–40GHz
การเปรียบเทียบวิธีการทดสอบ: เมื่อใดควรใช้แต่ละวิธี
วิธีการทดสอบ | เหมาะสำหรับ | ต้นทุน (ต่อบอร์ด) | ความเร็ว | ความครอบคลุมของข้อบกพร่อง |
---|---|---|---|---|
AOI | ข้อบกพร่องบนพื้นผิว ปัญหามาสก์ประสาน | $0.50–$1.00 | รวดเร็ว (1 นาที) | 30–40% ของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น |
Flying Probe | ความต่อเนื่องทางไฟฟ้า เปิด/ลัดวงจร | $2.00–$5.00 | ช้า (30 นาที) | 50–60% ของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น |
X-Ray (2D) | ช่องว่าง Microvia, การจัดตำแหน่งชั้น | $3.00–$7.00 | ปานกลาง (5 นาที) | 70–80% ของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น |
X-Ray (CT) | การวิเคราะห์เวีย 3 มิติ การหลุดลอกของชั้นใน | $10.00–$20.00 | ช้า (15 นาที) | 90–95% ของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น |
IST | ความน่าเชื่อถือของ Microvia ภายใต้ความเครียด | $5.00–$10.00 | ช้า (2 ชม.) | เน้นที่ความล้มเหลวของเวีย |
คำถามที่พบบ่อย
ถาม: การตรวจสอบด้วย X-ray ควรดำเนินการบ่อยเพียงใดบนบอร์ด HDI?
ตอบ: แนะนำให้ทำการตรวจสอบด้วย X-ray 100% สำหรับบอร์ด HDI Class 3 (การบินและอวกาศ การแพทย์) สำหรับ Class 2 (อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค) การสุ่มตัวอย่าง 10–20% ก็เพียงพอแล้ว โดยมีการตรวจสอบอย่างเต็มรูปแบบสำหรับเลเยอร์ที่สำคัญ (เช่น กองไมโครเวีย)
ถาม: การทดสอบ Flying probe สามารถแทนที่การทดสอบในวงจร (ICT) สำหรับบอร์ด HDI ได้หรือไม่
ตอบ: ได้ สำหรับการทำงานในปริมาณน้อย ICT ต้องใช้อุปกรณ์ติดตั้งแบบกำหนดเอง (มีค่าใช้จ่าย $5,000–$15,000) ซึ่งไม่สามารถใช้งานได้จริงสำหรับต้นแบบ ในขณะที่ระบบ flying probe ปรับให้เข้ากับคุณสมบัติที่ดีของ HDI โดยไม่ต้องใช้อุปกรณ์ติดตั้ง
ถาม: ข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ทั่วไปที่สุดในบอร์ด HDI คืออะไร
ตอบ: ช่องว่าง Microvia ซึ่งมักเกิดจากการชุบที่ไม่สมบูรณ์ การตรวจสอบด้วย X-ray ตรวจจับได้ 95% ของสิ่งเหล่านี้ ในขณะที่การทดสอบมาตรฐานพลาด 80%
ถาม: ฉันจะตรวจสอบอิมพีแดนซ์ในบอร์ด HDI ได้อย่างไร
ตอบ: ใช้ time-domain reflectometer (TDR) เพื่อวัดอิมพีแดนซ์ (50Ω ±5% สำหรับร่องรอย RF) บนบอร์ดตัวอย่าง รวมกับการจำลอง EM 3 มิติในระหว่างการออกแบบเพื่อทำนายการเบี่ยงเบน
ถาม: ผลกระทบด้านต้นทุนของการข้ามการทดสอบขั้นสูงคืออะไร
ตอบ: อัตราความล้มเหลวในภาคสนามเพิ่มขึ้นจาก <0.1% เป็น 5–10% ซึ่งนำไปสู่การเรียกร้องการรับประกันและความเสียหายต่อชื่อเสียง สำหรับชุด HDI 10k หน่วย สิ่งนี้แปลเป็นต้นทุน $50,000–$200,000
บทสรุป
การทดสอบบอร์ดเปลือย HDI ต้องการการผสมผสานเชิงกลยุทธ์ของวิธีการมาตรฐานและขั้นสูงเพื่อจัดการกับความท้าทายที่ไม่เหมือนใครของไมโครเวีย ร่องรอยละเอียด และชั้นหนาแน่น ด้วยการปฏิบัติตามมาตรฐาน IPC การรวม DFT และการใช้เครื่องมือต่างๆ เช่น การตรวจสอบด้วย X-ray และ IST ผู้ผลิตสามารถมั่นใจได้ว่าบอร์ด HDI ของตนเป็นไปตามข้อกำหนดด้านความน่าเชื่อถือของแม้แต่แอปพลิเคชันที่สำคัญที่สุด
การลงทุนในการทดสอบอย่างละเอียดให้ผลตอบแทนผ่านการทำงานซ้ำที่ต่ำกว่า ความล้มเหลวในภาคสนามน้อยลง และความไว้วางใจของลูกค้าที่แข็งแกร่งขึ้น ในขณะที่เทคโนโลยี HDI ยังคงก้าวหน้า—ด้วยเวียที่เล็กลงและจำนวนชั้นที่สูงขึ้น—การทดสอบอย่างเข้มงวดจะยังคงเป็นรากฐานของการประกันคุณภาพในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ประสิทธิภาพสูง
ส่งข้อสอบของคุณตรงมาหาเรา